將3D打印技術(shù)用于民航飛機備件生產(chǎn)已有多年時間，但絕大多數(shù)是塑料制成的，金屬部件甚至是承重部件則受到嚴(yán)格管制。近日，3D打印技術(shù)參考獲悉，歐洲航空安全局批準(zhǔn)了第一個在飛機上使用的3D打印承重金屬部件——用于IAE-V2500發(fā)動機防冰系統(tǒng)的“A-Link”，該發(fā)動機為空客A320提供動力。

A-Link（A形連桿）由3D打印服務(wù)提供商Lufthansa Technik和空客子公司Premium AEROTEC開發(fā)，其作用是在發(fā)動機進氣罩上固定一個環(huán)形熱空氣管道，后者可防止在飛行操作期間結(jié)冰，一臺發(fā)動機上總共有九個A-Link零件。然而，發(fā)動機在運行過程中發(fā)生的振動會導(dǎo)致A形連桿在其安裝孔處磨損，因此每隔幾年就需要更換備件。

由于A形連桿需要暴露在高達300攝氏度的溫度下，因此采用鈦合金制成。最初，該組件通過鍛造工藝制造，以滿足對材料性能的最高要求。然而，制造團隊所開發(fā)的新制造方案通過激光粉末床熔融金屬3D打印逐層制造，在生產(chǎn)時不需要夾具或模具。此外，該過程可以節(jié)省材料，在3D打印之后，僅需要在某些功能表面上進行非常小程度的材料去除。

在金屬增材制造方面，零件的機械性能受到打印參數(shù)的嚴(yán)重影響，因此，工藝認證是一項復(fù)雜但至關(guān)重要的過程。為了驗證A形連桿的3D打印工藝，Premium AEROTEC使用原型樣本進行了“大量”打印測試，以微調(diào)構(gòu)建的可靠性和可重復(fù)性。在增材制造中，相同部件之間的尺寸差異始終存在問題，但歐洲航空安全局認為A-Link在這方面是安全的。測試的目的之一是與鍛造工藝的性能相匹配，Premium AEROTEC所打印的零件最終證明抗拉強度優(yōu)于傳統(tǒng)制造的同類產(chǎn)品。

作為認證過程的一部分，Lufthansa Technik擴展了其為歐洲航空安全局提供服務(wù)的能力，其中包括金屬3D打印。Premium AEROTEC首次向空客集團以外的客戶提供系列3D打印組件——第一批A形連桿零件將用于漢莎航空機隊。

漢莎航空技術(shù)公司首席運營官表示，多年來他們一直在使用3D打印為飛機機艙生產(chǎn)部件，其中絕大多數(shù)是塑料制成的。使用金屬3D打印零件用作飛行承重部件則是首次，通過這種方式，不僅節(jié)省了相關(guān)組件的成本，而且還定義并驗證了將這種開創(chuàng)性制造方法應(yīng)用于結(jié)構(gòu)相關(guān)金屬部件的所有必要流程。

因為A形連桿零件的幾何形狀仍與原始零件基本一致，因此，承重金屬備件的首次航空認證目前僅代表雙方合作的第一步，未來還將利用增材制造的優(yōu)勢對幾何形狀進行有針對性的優(yōu)化。從理論上講，增材制造組件的成型沒有限制，因此它們可以更容易地生產(chǎn)，使用更少的材料，同時保持相同的強度和功能。雙方都打算在不久的將來進一步開發(fā)這些可能性。